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2014年成都市食品相關產品中的塑料制品等產品專項監督抽查不合格企業名單

超量殘留對所包裝食品或物品造成污染，從而影響消費者的安全；同時還會因使用過程中通風及其他安全環保設施缺失而污染環境，傷害員工身心健康。 

不合格原因分析：造成溶劑殘留超標（有異味）的因素有很多，諸如：選擇基材不當、生產工藝不規范，設備過于簡陋老化，生產各環節沒有進行必需的監測控制等等，都與超標（有異味）有著直接或間接的影響。拿原材料基材上講：油墨的品質、油墨的釋放性以及涂墨的厚度，膠粘劑的品質、涂布量等，有機溶劑的純度和配比量以及基材的相符性，都將影響溶劑的殘留量。另外，軟包生產設備過于簡陋老化致加熱溫度不合適，烘干風量不足，或無明細之作業指導書，員工操作不規范，開機印刷速度不達標，添加劑不足，涂布不均勻、成品包裝用材料隨意等。

抽查不合格的企業，將依據相關法律法規進行查處，并責令企業立即停止生產、銷售不合格產品，認真查找不合格的原因，采取切實有效措施進行整改，經整改復查合格后方準生產和銷售。

作為軟包裝企業，我們該如何避免這種經營風險呢？下面我們主要介紹一下軟包裝殘留溶劑的基本規律，從而在生產實踐中進行量化控制。

1、產生殘留溶劑的原因

當前國內的軟包裝印刷（凹印）主要使用的還是有機油墨，以高溫烘干為主要的有機溶劑去除方式，但是油墨中所含不等量的甲苯、丁酮、乙酯等溶劑揮發速度并不相同，這就造成了各種溶劑殘留量數值不一。

而軟包裝復合方式還是以酯溶性膠黏劑的干式復合為主（無溶劑復合方式這兩年雖然得到的快速增長，但在應用總量上在很長一段時間內仍然無法與傳統的干法復合相比），這樣涂布后乙酯揮發去除不徹底，貼合后殘留在復合膜間，形面溶劑殘留。

解決殘留溶劑的思路：使印刷復合中的有機溶劑盡量充分揮發，以達到最終的殘留溶劑限量要求；選擇使用環保型油墨、膠黏劑進行加工，例如使用水性油墨、無苯油墨可大幅降低印刷膜中的苯類殘留，使用水性膠黏劑復合可避免復合中乙酯殘留的問題，使用無溶劑復合技術更是無溶劑殘留的隱優。

相比較而言，采用環保型油墨、水性膠黏劑、無溶劑復合技術對降低復合膜的殘留溶劑的效果更是顯而易見的。

2、影響干法復合復合溶劑殘留量的因素

①印刷油墨的影響。乙酯是里印復合油墨的良好溶劑，乙酯對已干燥的印刷墨層具有很好的復溶性。例如，印刷油墨的版面面積的多少、印刷油墨的種類等。

②設備的干燥能力，如干燥器的結構、進風量（進風風咀的風速）、排風能力、烘箱的風壓狀態、烘箱的分段及長度、合理的溫度設定、復合機速等。

③溶劑的釋放能力。例如，不同樹脂分子結構及分子量的大小對溶劑的釋放能力不同，乙酯的含水量及環境溫濕度的變化等。

④干燥負荷的大小，如上膠量的多少、配膠工作濃度、機速等。

3、溶劑殘留量的量化分析

在實際生產控制過程中，僅僅知道殘留溶劑的影響因素是遠遠不夠的，還必須對殘留溶劑的主要因素進行定量分析，區分其對最終殘留的影響程度，以便生產中進行重點控制。在干法復合工序主要殘留的是膠黏劑的稀釋劑成分，如酯溶性膠殘留的是乙酸乙酸、醇溶性膠黏劑殘留的是乙醇（或甲醇）、水性膠黏劑殘留的是水分（水分不是溶劑，不增加復合膜的溶劑殘留總量）。以下我們以酯溶性膠黏劑的干法復合過程數據進行分析。

①生產機臺對殘留量的影響

表1為相同版面設計，不同規格的產品在不同復合機臺上生產的成品殘留溶劑檢測數據：

表1 不同機臺生產的殘留量數據

從表1中乙酯的殘留數據來看，低速機復合機較高速復合機的乙酯殘留量高出近10倍，這說明復合設備的干燥能力是乙酯殘留的關鍵影響因素。

相應對策：不同機臺設備，不同的工藝條件，其復合膜的溶劑殘留量有很大的差異，作為軟包裝廠應進行定量檢測以量化評估不同生產條件對復合膜殘留量的影響程度，以制定相應的工藝控制參數。

②干膠量及環境濕度對殘留量的影響

表2為同一復合機臺生產同一產品，不同干膠量及環境濕度時的下機殘留檢測數據。

表2不同操作條件的殘留量數據

注，不同上膠量的網線輥深度不同。

從表2中的對比數據可看出，干膠量為3.15g/m2時復合下機時的乙酯殘留量是干膠量2.2g/m2時復合下機殘留量的2倍，而環境濕度升高時復合下機的乙酯殘留量也呈現增加趨勢。

相應對策：在設備干燥能力一定的條件下，很明顯涂布量越厚，相應的乙酸乙酸殘留量也越高。保持最經濟的涂布量是減少干法復合時溶劑殘留量的最有效手段之一，而且涂膠也本也低。另外還要注意環境相對濕度過高引起殘留偏高的影響。

③設備的調節狀態對殘留溶劑的影響

表3為與表2同一復合設備在進風量調整之前生產同一產品結構的產品（干膠量、干燥溫度設定均相同）的復合下機殘留量檢測數據。

表3 風量調節狀態對殘留量的影響數據

從表3與表2中乙酯的殘留量的對比數據可以看出，將復合機的進風系統調整到比較理想的狀態，可有效降低復合膜中的殘留溶劑。

相應對策：使用排風、干燥能力很差的低速機，復合膜的殘留溶劑控制幾乎不可能，會成倍超標。而這些設備在一些包裝廠仍在使用。同時一些高速機也需要經常檢查進風口是否堵塞、風咀出風速度是否正常、整個干燥系統的風壓是否正常等，維持其最佳干燥狀態，以免造成殘留超標。

④印刷油墨對復合乙酯殘留的影響

表4為高速復合機（同表3中的復合設備）光膜涂布復合時的下機殘留量檢測數據（設備的進風系統調整之前的檢測數據）。

表4 光膜復合時的溶劑殘留數據

產品VMPET12//PE30，VMPET上膠寬度750mm，雙組分聚氨酯膠黏劑，配比：主：固：乙酯=20：5.6：24，工作濃度36%，140L新網輥，實測上膠量2.7、3.1g/m2，機速90m/min，干燥溫度設定：1-5#依次為50℃、60℃、70℃、80℃、65℃。

從表4中數據可看出，涂布復合膜在不存在油墨干擾的情下，乙酯的殘留量是很容易得到控制的。同理，涂膠膜油墨的種類（一體化油墨印刷膜在干法復合時的溶劑殘留量就相比氣化聚丙烯、醇水油墨印刷膜的乙酸乙酸殘留量要少得多）、油墨版面積的大小會顯著影響復合乙酯的殘留量。

相應對策：干法復合用的乙酸乙酸溶劑是印刷油墨的真溶劑，在印刷膜涂布時乙酸乙酯還會滲入墨層中被油墨樹脂所吸附，增加了其殘留量。因此，有些產品結構盡量采用光膜上膠的方面，如OPP/VMPET/PE、OPP/PET/PE等三層結構，可使用中間層薄膜涂膠復合印刷膜，則溶劑殘留量極少。

⑤產品熟化過程對溶劑殘留的影響

圖1為OPP//CPP、OPP//VMCPP兩結構復合膜熟化前后的殘留溶劑數據。

圖1 產品熟化前后的殘留量數據

從圖1中可看出復合膜熟化前后乙酯的殘留量有明顯的降低，而且OPP//CPP結構較OPP//VMCPP結構的殘留量降低幅度要大一些。而且復合膜熟化前后溶劑殘留的變化量與復合材料的阻隔性有關，與復合膜的寬度也有關。

另外，需要說明的是熟化室的結構、循環風的流向、物料的擺放方式等與復合膜內殘留量的變化密切相關。有的廠家的熟化膜卷直立放于地板上，復合膜下端面的空氣不能實現有效對流，這樣不利于復合膜中殘留溶劑的逸出。

相應對策：熟化后復合膜的溶劑殘留量會有不同程度的下降，但不能依賴于熟化過程來降低復合膜的殘留溶劑，只要能保證復合膜下機的殘留量能小于5mg/m2，則熟化后才能完全符合國家標準的溶劑殘留限量要求。

⑥操作的規范性對殘留溶劑的影響

例如，對一卷芯底的制袋產品（OPP//PE結構）的溶劑殘留量檢測為：乙酯49.1mg/m2,而對另一卷卷中的樣品進行檢測的殘留數據為：乙酯2.2mg/m2，后者為正常生產時的殘留溶劑數據。同一產品的殘留溶劑檢測數據相差幾十倍，顯然該卷芯底殘留超標的產品為員工在烘道溫度還未上升到設定溫度的開機生產產品。盡管不合格的產品比例并不大，但是從標準所規定的抽樣判定規則“溶劑殘留若有一項不合格，則溶劑殘留量不合格”（不進行二次抽樣復檢）及抽樣的隨機性來看，這一小部分殘留不達標的產品，會很可能被判為整批不合格。

另外，多數軟包裝廠印刷復合中油墨、膠黏劑的工作粘度不能有效控制，而粘度上升會使上墨（膠）量（厚度）增加，從而復合膜中的溶劑殘留量也隨之增加。

相應對策:一定要注意干法復合過程操作的穩定性與一致性，避免局部不合格現象。

⑦取樣的代表性

復合膜經熟化之后，膜卷表面及膜表兩端與膜卷中間的殘留溶劑量具有一定的差別，膜卷兩端的復合膜的溶劑殘留量較中間偏低。

相應對策：檢測檢測取樣時要注意取樣的代表性，不能取膜卷兩端也不能取膜卷表面的樣品。另外，不是滿版印刷的復合膜，取樣時盡量取墨層較厚度部分進行檢測。

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